●今回から、センテンス毎に担当者を決めて、各自まとめてきてもらい
A3用紙に書いて発表しそれを見ながら、補足・解釈・自社では?という視点から
ディスカッションしました。
「IE手法」を商業の世界にわかりやすく導入した故渥美俊一氏の業績に感謝。
●次回は、7月29日 P165-P162 の予定です。
1.インダストリアルエンジニアリング
①生産技術=固有技術
機械、設備、工作技術、化学反応
②生産プロセス=IE(インダストリアルエンジニアリング)
作業者・工具・材料・仕掛品
インプットの管理 労務・購買・管理・設備
アウトプットの管理 原価・品質・納期
2.インダストリアル・エンジニアリングの諸手法
①工程分析
工程の連鎖(フローチャート・レイアウト分析)
②連合作業分析
人と機械・人と人
③動作研究
繰り返し動作
④時間研究
標準作業時間
⑤稼動分析
作業時間と分類しその比率を評価
付加価値を生んでいる時間の計測
例 連合作業分析 (図5.14)
段取り換え時間→停台時間(機械が止まっている時間)
↓
情報の転写を行っていない(付加価値0)
↓
改善しなければならない。
調査→手空き時間の発見
↓
予備枠という冶具を作製して停台時間48分短縮
短縮した時間は、同じ作業をする上で未来永劫節約できる。
「観察」し「分析」し、「判断」している。
例2.動作分析
手待ち=「価値を生んでいない状態」
↓
見つけることから始まる。
一人の作業者の中でも、左手と右手の連携によって生産性向上は可能。
同時に行う・動作を簡素化する・左右対称な動作に近づける・・・
例3.微動作分析
作業→動作→要素 17種類のギルブレイスのサーブリグ記号
つかむ・運ぶ・探す・保持する
3.作業改善
「改善」は日本だけではない。やり方が違う改善がある。
ボトムアップ型現場参加型=「カイゼン」
↓
IE手法の発展型の一種=「全社的IE」
×日本型(JIT.QCサークル.提案制度)=特殊 神秘 ではない。
4.改善のステップ
改善=「問題発見、問題解決」のプロセス
汎用的問題解決モデル(サイモン1987) ①~⑦=Plan (PDCA)
↓
①目標の設定 ②現状の測定 ③問題点の発見 ④原因の追及 ⑤改善の代替案の作成
⑥各代替案の評価 ⑦改善案の決定 ⑧実施 ⑨成果フィードバック ⑩是正
「カイゼン」の特徴=自発的に目標を引き上げること=自ら目標を設定すること
5.管理と改善 (欧米型と日本型の比較)
欧米型=現状維持的管理
目標標準を固定し、その回りに許容範囲(管理限界)を設定し逸脱した場合
原因分析→矯正的行動をとる。
日本型「カイゼン」
目標の上方修正 標準を固定しない 小刻みに目標を変更していくこと
「標準がないところに改善はない」(今井1988)
6.標準の改定
フォードシステムの問題点 トヨタ式標準改訂プロセス
×標準の後ろ向きの固定 作業標準は「組長」が設定
×IE技術者が標準設定 「組長」=元ベテラン熟練作業者
「組長」=労働組合員
新標準=まずは「組長」がやってみせること
新標準の文書化=「組長」が実施
数か月に一回更改することが決まっている。
「形式知」と「暗黙知」の間の変換のサイクルを遅滞なく回す(知識経営論 野中郁次郎1990)
引用 山本五十六談 「やって見せ、言って聞かせて、またやらせ、ほめてやらねば人は動かじ」
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